【管道外三層PE防腐生產線設備介紹】
一、設備型號：TONGE-3PE-Φ48mm-Φ2820mm
二、工藝簡述：
該生產線為管道螺旋傳輸生產線、聚乙烯和共聚物擠出機組、水噴淋冷卻系統、管道PE坡口系統、粉末外噴涂系統等綜合生產線，也是目前管道外防腐的主流生產線；我公司生產線選用的擠出機組、上料機組，生產效率高、擠出量性能穩定；管道螺旋傳輸線管道輸送平穩，配置追管和脫管設置；粉末外噴涂上粉率高、涂層均勻；噴粉室設計合理，不會產生粉塵渦流，內鋪設環氧樹脂板有效防止粉末的多層附著；粉末噴涂系統控制，靜電發生器集成控制、粉末回收采用閉式循環滿足粉末的充分回收利用和生產環境的潔凈，降低工人的勞動強度；該生產線配置的粉末除塵系統風量調整合理，濾筒除塵器造型新穎、除塵效率高、潔凈環保、整體采用消聲處理、噪音??；管道PE層坡口機生產效率高、配置鋼絲刷盤更換方便、配置除塵系統。
鋼管外表面處理:
鋼管在防腐前需要先檢查,在進入除銹機前先傳輸至預熱工位利用燃氣噴火（或中頻）預熱鋼管表面，預熱的目的是在除銹前鋼管的表面溫度在零點以上以及空氣濕度低于85%，使所在區域作業不再發生問題。
鋼管傳送至除銹機內，通過鋼砂鋼丸拋射將鋼管外表面處理至近白級及以上，清潔度必須符合如加拿大等國際標準，錨紋深度一般在40~100μm，粉塵排放符合當地及國家有關法律法規。
目視檢查確保除銹進程完整進行，然后將鋼管轉至外防腐生產線
外防腐生產步驟：
在外防腐生產線上，首先鋼管進入加熱單元，也就是通過電感應加熱裝置加熱使鋼管表面溫度達到200℃；
加熱后鋼管進入FBE噴涂，也就是通過靜電噴涂在鋼管表面覆蓋一層環氧粉末。噴槍數量選擇根據涂層厚度（≥80μm）決定，總體而言需要6~24把噴槍，這一階段一般叫底層。
第二層一般叫共聚物膠粘劑（170-250μm），膠粘劑是由聚乙烯形成，通過按一定厚度和寬度要求的模頭擠出，融化和較軟的覆蓋在已有FBE涂層的鋼管表面。膠粘劑有兩層作用，首先是與FBE化學融合，如果膠粘劑與環氧粉末沒有很好融接，組成堅固涂層，那麼在檢測正常剝離強度時就不會牢固。
第三層是PE涂層（1.8-3.7mm），是與膠粘劑幾乎近似的共聚物，也是由聚乙烯融化而成，由按一定要求厚度和寬度的模頭擠出。融化后柔軟的聚乙烯片材包裹于幾乎同密度、分子量及線性的膠粘劑上。
側纏繞擠出機在鋼管防腐中應用最多。在這些過程中鋼管是螺旋前進穿越FBE噴涂室，膠粘劑模頭及聚乙烯模頭。
多層聚乙烯層組成一個整平片材，通過壓輥擠壓在一起。壓輥的主要目的是去除旋轉過程各層夾層間的氣體。側纏繞擠出技術提供了一個在聚乙烯層間無差別無分離的統一涂層，涂層的層數可從很少到10層，依據模頭張開縫隙及總涂層厚度決定。
覆蓋上述三層的鋼管直接進入水冷卻區直到聚乙烯粘接在鋼管表面變硬。
然后通過電火花檢漏確認涂敷過程是完美的，各層之間沒有空氣或氣泡。
鋼管兩端的聚乙烯層需要通過修磨及鋼刷清理約4-8英寸長，然后對缺陷處進行檢驗和修補。
最后一步是在防腐管外面打印標記及儲存。
三、主要性能指標：
1、管道直徑：Φ48mm-Φ2820mm；
2、生產效率：≥300平方/小時；
3、除塵方式：旋風除塵加濾筒除塵的兩級除塵方式；
4、涂裝方式：連續粉末靜電涂裝。
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